 |
|
 |
|
惠州市極度金屬制品有限公司
聯系電話：0752-6982789
圖文傳真：0752-6986189
宋先生：18998396868
毛先生：18928367089
E-MAIL：info@0752jidu.com
聯系地址：惠州博羅縣園洲鎮九潭長壽路129號
網站網址：lwdda.com |
|
 |
|
|
|
|
|
關于鈑金的一些常識及加工方法 |
| 發布時間：2016-08-05 閱讀：521次 |
|
|
對于鈑金的一些常識與加工方法‚讓我們大家一起了解、學習。 |
對于鈑金的一些常識與加工方法‚讓我們大家一起了解、學習。
一、鈑金材料
1、電解板：SECC(N)(耐指紋板)、SECC(P)、DX1、DX2、SECD(拉伸板)。 材料硬度:HRB50°±5°‚拉伸板:HRB 32°~37°。
2、冷軋板：SPCC 、SPCD(拉伸板)、08F、20、25、Q235-A、CRS。材料硬度:HRB 50°±5°‚拉伸板:HRB 32°~37°。
3、鋁板：AL、AL(1035)、AL(6063)、AL(5052)等。
4、不銹鋼板:SUS,SUS301(302,303,304),2Cr13,1Cr18Ni9Ti等。
5、其它常用材料有: 純銅板(T1,T2)、熱軋板、彈簧鋼板‚鍍鋁鋅板‚鋁型材等。
二、鈑金加工方法
1、下料：
下料是將材料根據展開切割成所需要的形狀。 下料的方法很多‚按機床類型和工作原理可分為剪切‚沖切‚激光切割。
1.1剪切 —— 用剪床切剪出所需要的形狀。精度可以達到0.2mm以上,主要用于剪條料或剪凈料。
1.2 沖切下料 —— 用數控沖床(NC)或普通沖床進行下料。兩種下料方式的精度都可達到0.1mm以上,但前者在下料時會有接刀痕且效率相對較低‚后者效率高‚但單一成本高‚適于大批量生產。
1.2.1 數控沖床在下料時是通過上下模固定‚工作臺移動來沖切板材‚加工出所需要的工件形狀。我司的數控沖床主要有臺勵福和AMADA 兩種。
1.2.2 普通沖床是通過上下模的移動‚利用落料模沖出所需要的料件形狀。普通沖床一般必須與剪床配合,才能沖出所需要的形狀,即先用剪床剪好條料以后,再上沖床沖出所需的料件形狀。
1.3 激光切割——利用激光切割設備對板材進行連續切割‚得到所需的料件外形。它的特點是 精度高并可以加工具有非常復雜外形的料件‚但加工成本相對較高。
2、成形：
鈑金成形是鈑金加工中最主要的一種加工方式。成形可分為手工成形和機器成形兩種。手工成形往往作為補充加工或修整工作‚很少采用。但在加工一些形狀較為復雜或易發生變形的料件時‚仍離不開手工成形。手工成形是利用一些簡單的工裝夾具來完成。主要采用以下方法：彎曲、放邊、收邊、拱曲、卷邊以及校形等。
我們這里主要討論的是機器成形：折彎成形,沖壓成形。
2.1 折彎成形 —— 將上、下模分別固定于折床的上下工作臺‚利用伺服馬達傳輸驅動工作臺的相對運動,結合上下模的形狀,從而實現對板材的折彎成形。折彎的成形精度可以達到0.1mm。
2.2 沖壓成形 —— 利用電機驅動飛輪產生的動力驅動上模‚結合上、下模相對形狀‚使板材發生變形‚實現料件的加工成形。沖壓成形的精度可以達到0.1mm以上。沖床可以分為普通沖床及高速沖床。
3、聯接
鈑金聯接是將不同料件通過某種方式聯接在一起‚從而得到所需要的產品。鈑金聯接可以分為：焊接、鉚接、螺紋聯接等。
3.1 焊接可分為:CO2焊接、Ar焊接、電阻焊接等。
3.1.1 CO2焊接加工原理:用保護性氣體(CO2)將空氣和熔化金屬機械隔離,防止熔化金屬氧化和氮化.主要用于焊接鐵材, 特點:連接牢固,且密封性能好, 缺點: 焊接時易產生變形. CO2焊接設備主要分為機器人CO2焊機和手工CO2焊機。
3.1.2 Ar弧焊主要用于焊接鋁材和不銹鋼材料‚.其加工原理及優缺點和CO2一樣,設備也分為機器人焊接和手工焊接。
3.1.3 電阻焊接工作原理:利用電流通過焊件產生的電阻熱,熔化焊件加熱使焊件連接起來. 設備主要有松興系列,奇隆系列等。
3.2 鉚接可分為: 壓鉚聯接及鉚釘聯接等。常見的鉚接設備有壓鉚機‚拉鉚槍及POP鉚釘槍等。
3.2.1 壓鉚聯接是將螺釘、螺母壓入料件‚使其可以通過螺紋聯接其它零件。
3.2.2 鉚釘聯接是用鉚釘將兩個料件拉鉚聯接在一起。
三、表面處理
表面處理對產品表面所起的裝飾及防護作用被許多行業所認可。在鈑金行業中‚通常采用的表面處理方式有電鍍、噴涂及其它的一些表處方式。
1、電鍍分為:鍍鋅(彩鋅,白鋅,藍鋅,黑鋅),鍍鎳,鍍鉻等;主要是在料件表面形成一層防護層,起保護及裝飾的
作用;
2、噴涂分噴漆及噴粉兩種,是將料件經過前處理以后,用噴槍,氣體把涂料噴到工件表面上,涂料在工件表面形成涂層.烘干后,起防護的作用;
其它的表處方式:陽極氧化,鉻酸鹽,拉絲,噴砂等;
|
|
|
您現在的位置：